Технологическая схема производства силикатного кирпича - тонкости технологии
Строительный кирпич - это один из тех материалов, без которых не обходится строительство ни одного здания или сооружения. От качества кирпича во многом зависят эксплуатационные характеристики конструкции, а также ее долговечность. Именно поэтому, выбирая материал для строительства, нужно очень внимательно изучать приобретенные блоки.
В нашей статье мы подробно опишем одну из разновидностей этого материала - силикатный кирпич, а также проанализируем наиболее важные моменты технологии его производства.
общие сведения

характеристики материала
Кирпич, используемый в строительстве, представляет собой камень правильной формы, изготовлен из специально обработанного сырья.
На сегодняшний день активно эксплуатируется две разновидности этого материала:
• Красный керамический кирпич (бывает как полнотелым, так и пустотелым) - производится из обожженной глины с различными стабилизирующими и упрочняющими компонентами.
• Белый (силикатный) - изготавливается из смеси кварцевого просеянного песка и воздушной извести.

Силикатный разновидность является достаточно новым изобретением, поскольку соединение кварцевого песка с известью в стабильную структуру стало возможным только после внедрения в промышленность так называемого автоклавного метода производства.
Обратите внимание! Кроме песка и извести в состав смеси могут входить пигменты, стойкие к атмосферным воздействиям и щелочей, содержащихся в цементном растворе. Применение подобных пигментов позволяет изготовить цветные разновидности материала.

Полученные в результате высокотемпературной обработки блоки обладают хорошими эксплуатационными характеристиками, что является причиной их активного использования при возведении самых разных конструкций.

преимущества материала
Силикатный кирпич сегодня является одним из наиболее распространенных стройматериалов. Причина этого - внушительный список его преимуществ:
• Во-первых, данный материал достаточно экологичен. В состав силикатной смеси не входящих ни токсины, ни тяжелые металлы, позволяет без ограничений использовать готовые блоки при строительстве жилых домов.

• Во-вторых, кирпич обладает высокими шумоизоляционными характеристиками. Внутренняя структура камня обеспечивает максимально эффективное звукопоглощение, что способствует радикальному снижению уровня внешнего шума.

• Механическая прочность материала также заслуживает высокой оценки. В сочетании с устойчивостью к низким температурам (а в наших широтах это важно) она обеспечивает долговечность зданий и их элементов, построенных из силикатного кирпича.
• Плюсом силикатных кирпичей (как полнотелых, так и пустотелых) является их широкий ассортиментный ряд. На сегодняшний день промышленность выпускает силикатные блоки различных форм и размеров. Кроме того, как мы отмечали выше, наряду с белым спросом пользуется и цветной материал - его используют в основном для внешней отделки.

Совет! Если вы планируете строить кирпичную кладку своими руками - проконсультируйтесь со специалистами, которые подскажут вам наиболее подходящую разновидность, устраивает вас и по форме, и по габаритам.
Неприхотливость в заключении, обслуживании и уходе, а также достаточно умеренная цена на большинство представленных на рынке марок также являются факторами, способствующими росту популярности.

Минусы, которые нужно учитывать
Наряду с достоинствами существует ряд недостатков, которые следует обязательно учитывать при выборе материала для строительства.

К наиболее важным минусов силикатных блоков относятся:
• Значительная масса. Полнотелый кирпич весит довольно много, что ограничивает его использование в высотном строительстве. Именно поэтому данная разновидность материала чаще всего применяется при возведении малоэтажных зданий (частных домов, коттеджей, хозяйственных зданий и т.д.).
• Низкая термостойкость. Использовать блоки с силикатной смеси можно при температуре не выше 5500С, поэтому материал не подходит ни для кладки печных труб, ни для облицовки каминов и т.д.

• Восприимчивость к влаге и почвенным солям. Под влиянием почвенного раствора блоки могут терять прочность, поэтому не стоит применять их для возведения цоколей.
Что качается теплоизоляционных характеристик материала, то они достаточно спорными. Полнотелые разновидности обладают значительной теплопроводностью, а вот саман обеспечивает вполне достойное теплосбережения, пусть и за счет незначительного снижения прочности.

технология производства

компоненты смеси
Как мы отмечали выше, технологическая схема производства керамического кирпича была известна достаточно давно. По большому счету, она не претерпела существенных изменений с момента изобретения, ведь сегодня, как и сотни лет назад, керамические блоки делают из обожженной глины.
А вот производство силикатного строительного материала - это достаточно новая технология. Несмотря на то, что песчано известковые смеси начали использовать еще в древности, собственно кирпич (жесткие блоки фиксированной формы) стали делать только после 1880 года.

Именно тогда немецким инженером Михаэлисом была запатентована технология термопрессовки смеси из песка и извести:
• Около 90% от всей массы смеси, используемой для производства, составляет песок. По этой причине большинство заводов по изготовлению строительного материала данного типа размещаются в непосредственной близости от песчаных карьеров.
• Песок, используемый в технологическом цикле, очищается от органических и минеральных примесей, а также тщательно просеивается. «В работе» идет зерно размером от 0,1 до 2,5 мм.
• Около 10% силикатной смеси приходится на долю извести. Как правило, в технологическом цикле применяется известь из горных пород, отличающихся высоким содержанием карбоната кальция - доломитов, кальцитовыми, мергелей и т.д.

Обратите внимание! Для изготовления силикатных блоков используется негашеная известь. Тушение осуществляется непосредственно в ходе приготовления силикатной смеси.
Технология изготовления силикатного массы
Сырьем для производства силикатных строительных блоков различного типа является так называемая силикатная масса. Наиболее распространена инструкция по ее приготовления предписывает смешивания 9 массовых долей просеянного песка с одной частью воздушной извести.

На сегодняшний день при промышленном производстве кирпича применяется два метода получения подобной смеси - силосный и барабанный.
• Барабанный метод является несколько устаревшим и трудоемким, поскольку для его реализации необходимо значительное количество высокотемпературного водяного пара.
• При получении силикатной массы барабанным методом сухие компоненты засыпаются в корпус барабана и перемешиваются в течение нескольких минут.
• После достижения однородности смесь обрабатывается паром. При этом происходит увлажнение состава и гашеной извести, что занимает около часа.

• Силосный метод считается более экономичным, так как в ходе силосования пар не требуется. Однако данная технология является более затратной по времени.
• При силосовании песок и известь поступают в мешалку, где увлажняются и разрыхляются до полной однородности. Затем смесь поступает в вертикальные колонны - силосы.
• В силосах высотой до 10 м и диаметром 3-4 м смесь находится в 10:00. В процессе этого времени происходит гашение извести.
• Как правило, силосы оборудуются несколькими соединенными между собой секциями, обеспечивает непрерывность процесса подготовки силикатной сырья.
• После завершения процесса тушения силикатный смесь разгружается из нижней части силоса через специальный конусообразный питатель.

Независимо от того, каким способом была получена силикатная масса, дальше она попадает на этап прессования.

прессования сырца
Качество готовой продукции, а именно полнотелых и пустотелых силикатных блоков, во многом зависит от того, насколько точно будет соблюдена технология при прессовании кирпича-сырца:
• Пресс формы наполняются силикатного массой, поступающей или непосредственно из питателя силоса, или транспортерной ленты.
• В ряде случаев перед подачей смесь засыпается в дополнительный бункер, где происходит ее повторное перемешивание и дополнительное увлажнение.
• Далее пресс формы подаются на Прессовочные оборудования, где происходит уплотнение массы. При уплотнении зерна песка сближаются друг с другом на минимальное расстояние, за счет чего из блока удаляется практически весь воздух и количество пустот сводится к минимуму.

Обратите внимание! Эффективность прессования во многом зависит от влажности смеси. Каждое производство определяет этот параметр индивидуально, но в целом приемлемой величиной считают влажность около 6-7%.
• Давление при уплотнении также играет очень важную роль. Для получения максимально прочного изделия, и при этом минимизации риска разрушения она должна составлять около 150 200 кгс / см2.
• Спрессованные заготовки кирпича выталкиваются из форм на специальный стол. На этом этапе очень важную роль играет влажность состава, так как недостаточно увлажнены спрессованные блоки могут разваливаться при выталкивании.

После выкладки на стол специальный автомат снимает заготовки и передает их на транспортерную ленту, с которой они, в свою очередь, поступают на запарочные вагонетки.

автоклавирования
Заключительный этап процесса изготовления данного строительного материала - заваривания в специализированных автоклавах. Современная технология автоклавирования предусматривает использование специализированных вагонеток, которые позволяют одновременно обрабатывать горячим паром большое количество заготовок.

Обратите внимание! Для минимизации теплопотерь и снижение расхода топлива современные автоклавы оборудуются теплоизоляционными кожухами.
• После поступления вагонеток в автоклав устройство закрывается и в него подается водяной пар. Оптимальная температура пара составляет около 2000С.
• Запаривание кирпича-сырца осуществляется под давлением около 16 бар. Это позволяет повысить эффективность обработки сырья паром и улучшить эксплуатационные характеристики готовой продукции. Как правило, работа автоклава контролируется автоматикой, благодаря чему достигается высокая точность поддержания температуры и давления.

Автоклавирования проходит в три этапа:
• Сначала к заготовкам подается высокотемпературный пар, который постепенно остывает, нагревая кирпич - сырец.
• После того как температуры пара и заготовок уравниваются, автоматика обеспечивает поддержание постоянного уровня нагрева автоклава в течение нескольких часов. Именно в этом временном отрезке и происходит силикатный реакция.

• Заключительный этап - охлаждение заготовок. Температура пара в автоклаве постепенно снижается, чтобы минимизировать вероятность термического шока и растрескивание готовых изделий.
• Цикл работы автоклава по запариванию одной партии кирпича составляет от 10 до 14 часов. В ряде ситуаций это время может быть увеличено до 20 часов.
• В ходе автоклавирования происходит окончательно отвердевание силикатной смеси, после чего устройство открывается, и вагонетки извлекаются из запарочная камеры.
• На заключительном этапе производится разгрузка кирпича и складирование его на поддоны.